Bursa’daki Karacabey Sanayi Bölgesi’nde 2009 yılından beri otomotiv plastik enjeksiyon sektöründe faaliyet gösteren Kaplam Otomotiv Plastik Sanayi, uzun yıllardır üretim operasyonlarını IoT altyapısına dayalı dijital araçlarla etkin, verimli bir şekilde yönetiyor ve akıllı fabrika uygulamalarını kullanıyor.
Kaplam Otomotiv Plastik Fabrika Müdürü Fatih Arslan, ProManage ve ST Endüstri Radyo iş birliğiyle hayata geçen “Dijitalleşen Sanayicilerden Tecrübe Paylaşımları” programında dijitalleşme yolundaki dönüşüm sürecini paylaştı.
Arslan, Doruk Yönetim Kurulu Üyesi ve ProManage Corporation Genel Müdürü Aylin Tülay Özden ve ProManage İş Mükemmelliği Direktörü Murat Uruş’un sorularını yanıtladı.
Fatih Bey, okuyucularımıza kendiniz ve firmanız hakkında bilgi verebilir misiniz?
1973, Kayseri doğumluyum. İlk-orta ve lise tahsilimi Bursa’da tamamladım. Ardından Uludağ Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü’nü kazandım. 1999 yılında mezun olduktan sonra kısa bir askerlik süresinin ardından iş hayatına başladım. İş hayatımda başladığım Bemsa BPlas Grubu’nda, Üretim Sorumlusu olarak yaklaşık 6 yıl çalıştım. 2006 yılında Magneti Marelli Mako’ya geçtim ve plastik enjeksiyon kısmında, aydınlatma plastiklerinde hem Üretim Sorumlusu hem de Üretim Yöneticisi olarak çalıştım. 2016 yılından beridir de Kaplam Otomotiv Plastik’te Fabrika Müdürü olarak çalışıyorum. Kaplam Plastik olarak yaklaşık 13-14 yıldır otomotiv sektörüne hizmet veriyoruz. Ağırlıklı olarak araç içi plastik parçaları, aydınlatma plastik parçaları, havalandırma grubunun plastik parçaları ve motor içi plastik parçaları, radyatör tarzı plastik parçalarının üretimini gerçekleştiriyoruz. Müşteri portföyümüz oldukça geniş olduğu için ürün gruplarımız farklı ve her müşterimiz de bizden uzmanlık bekliyor. Bu nedenle kendimizi her gün geliştirmeye çalışıyoruz.
KOBİ’lerimiz, diğer sanayicilerimiz ne gibi ihtiyaçlar hissediyorlarsa, bu problemleri dijitalleşmeyle çözebilir. Siz neyi hedefleyerek, hangi problemlere çözüm bulmayı planlayarak dijitalleşmeye adım attınız?
Daha önce çalıştığım firmalarda da hep ProManage sisteminin kurulumunda bulundum. Kaplam Otomotiv’e geldiğimde ise zaten çalışır vaziyetteydi. Biz üzerine neler ekleyebiliriz, tecrübelerimizle neler katabiliriz diye baktık. İlk dönemlerde, sahada tuttuğumuz OEE verileriyle ilgili bazı sorunlarımız vardı. Üretimdeki personeller tarafından önce kağıtlara yazılıyor ardından da Excel’lerde hesaplanıyordu. Örneğin bir makinada bir operatör çalışma kaydı tuttuğunda, vardiyada 100 tane ürün yapması gerekiyorsa ve 70 tane yaptıysa 70 olarak yazıyordu. 30 adetlik ürünün kalan zamanını da kendi tecrübelerine göre dolduruyordu. Dolayısıyla doğru veriyi alma şansınız olmuyordu. Ayrıca kağıtları toplayıp bir kişinin Excel’e girmesi, verilerin toplanması ve daha sonra anlamlı bir veri haline getirilmesi günler alıyordu. Verinin doğruluğundan emin olmadığımız gibi işi yapan personelin gelmediği günlerde aksamalar yaşanıyordu. Dolayısıyla ciddi problemlerimiz vardı. Biz başlangıçta “Veriyi doğru bir şekilde nasıl alırız?” diye başladık. Ama geldiğimiz noktada, artık bütün fabrikanın performans sistemini ProManage üzerinden yönetmeye, tüm performans indikatör hedeflerini sisteme girmeye ve anlık olarak fabrikayı izlemeye başladık. Öncelikli hedefimiz OEE verilerini doğru olarak toplamaktı; ancak bugün geldiğimiz noktada bizim için vazgeçilmez bir yönetim sistemine dönüştü. İlgili arkadaşların, özellikle sahada çalışanların eğitimlerini tekrar gözden geçirerek, içeriye girdiğimiz verilerin doğruluğunu, tanımlanan duruşların doğruluğunu kontrol ederek bir revizyon yaptık ve şu anda sağlıklı bir şekilde çalışıyoruz. Günlük tüm faaliyetlerimizi sistem üzerinden yönetiyoruz. ERP ile ilgili tüm entegrasyonlarımızı tamamladık. Sadece önümüzdeki aylarda enerji maliyetleri arttığı için enerji modülünü dahil etmeyi planlıyoruz. Enerji maliyetlerini de doğru görebildikten sonra hedefimiz, anlık olarak ürün maliyetini hesaplayabilmek olacak.
Peki siz böyle bir sistem satın alırken, Kaplam Otomotiv’de ya da önceki firmalarınızda neye dikkat ettiniz? Sizce KOBİ’lerimiz iş birliği yaparken nelere dikkat etmeli?
Böyle bir programla çalışmak, işletmede “bana destek olsun” denilecek bir program değil. Bu artık mutlaka sahip olunması gereken bir program. ProManage ya da farklı bir program olur; ama işletmelerin anlık olarak üretimlerini takip etmeleri gerekiyor. Yoksa günümüz ekonomik şartlarında artık hayatta kalma şansınız maalesef yok. Biz şu anda 2 yıl önce taahhütlü aldığımız işlere baktığımızda, bu işleri iyi ki almışız diyoruz. Günümüz şartlarında eski kârlılıklar artık yok. Dolayısıyla saha içindeki maliyetlerinizi ciddi şekilde kontrol etmeniz, kayıplarınızı çok doğru görmeniz gerekiyor. Bu kayıplar için gerekli aksiyonları almanız lazım ki, bir işletme olarak ancak bu şekilde varlığınızı devam ettirebilirsiniz. Sisteme yatırım yapmak isteyenlere öncelikle maliyeti arka plana bırakmalarını öneririm. Akabinde sunum yerine, sistemi kullanan firmaları ziyaret etmelerini ve oradaki işleyişi deneyimlemelerini tavsiye ederim. Çünkü biz de firma olarak yatırımı yapmadan önce birkaç firmayla görüşmeler yaptık ve gerekli bilgileri aldık. Ayrıca sistemi kuracak firmanın kurumsal bir firma olması, sürdürülebilir bir şirket olması gerekiyor. Yıllarca destek alabilecek hem bakım anlamında hem de bir problem yaşandığında anlık olarak ulaşarak problemi giderebilecek bir firmanın olması şart.
Dijitalleşme yolunda adımlarınızı atarken olumlu ya da olumsuz ne gibi tecrübeler kazandınız?
Sistemi alıp çalıştırıp 1-2 hafta içinde programın etkisini görebilme şansınız yok. Bu bir süreç ve bunu doğru bir şekilde planlamanız gerekiyor. Benim tecrübelerime göre, 6 ay ile 1 sene süren bir süreçtir. İlk etapta işi sahiplenecek, yönetecek, eğitimini alabilecek ve sahada çalışan personellere eğitimini verebilecek çekirdek bir ekibin oluşturulması lazım. Ayrıca üst yönetimin bu konuyu sürekli takip etmesi ve desteklemesi gerekmekte. Çünkü gerçekten çok faydasını görecekler ve ilerleyen süreçte böyle bir programın olmazsa olmaz olduğunu fark edeceklerdir. Aslında buradaki en büyük sorun, sahada çalışan personellerin inancını sağlamak. Çünkü herkesin sahada bir konfor alanı var. Siz buna müdahale etmeye, alışkanlıkları değiştirmeye çalışıyorsunuz. Buna direnç gösterenler çıkabiliyor. Ancak özellikle mavi yakalı personelin katılımı çok önemli. Daha önce toplanan, kağıtlardan alınan verileri, mavi yakalı personeller hem ıskarta bilgilerine hem de duruş bilgilerine hakim olarak herhangi bir duruşta, bir ıskarta veya arızi durumda makinalardaki KPI’lardan bu girişleri doğru şekilde yapmaları gerekiyor. Sürpriz sonuçlar çıkmaya başlıyor. Kağıt üzerinde yüzde 70-80 olarak hesaplanan OEE, yüzde 50-55’lerde çıkabiliyor. Çıkan sonuçları bazen yönetim kabul etmiyor bazen de sahadaki arkadaşlar programa karşı direnç gösterebiliyor, programı sorgulayabiliyor. Burada programı çalıştırabilmek adına set-up süreleri, çevrim zamanı gibi birtakım verilerin hazır halde olması lazım ki, verileri yüklediğinizde program ona göre OEE, ıskarta, duruş gibi hesaplamaları doğru şekilde yapabilsin. Özellikle bu programla ERP’nin entegrasyonunun mutlaka yapılması gerekiyor. Bilgilerin anlık olarak ERP’ye gitmesi nedeniyle ikinci bir kontrol şansınız yok. Dolayısıyla sahada çalışan personellerin bu konuya hakim olması lazım. Biz işe alım sürecinde, işbaşı eğitiminin temel şartı olarak ProManage ve ilgili sistemlere yönelik eğitimleri eksiksiz olarak veriyoruz.
Sektörel bazda da değerlendirdiğinizde, size ne gibi katma değerler sağladı? İş sonuçlarınıza, şirketinizin performansına, OEE artışına ne gibi katkıları oldu?
Bizim en temel performans göstergelerimiz olan OEE, ıskarta oranı, enerji maliyeti, işçilik verimliliği gibi verilerin tamamını günlük olarak takip ediyoruz. Yüzde 65 olan OEE seviyemiz şu anda yüzde 85’lerin üzerine çıkmış bulunuyor. Bu noktada çok detaylı analiz yapma imkanımız olduğu için daha önceden hiç görmediğimiz performans sonuçlarını ayrıntılı bir biçimde görebildiğimiz için OEE tarafında çok ciddi faydası oldu. Ayrıca bazı manuel operasyonlarda sahadaki çalışanlar hiçbir aksiyon almadan, artık anlık olarak izlenebildiğini hissetmesi bile üretim sahasında OEE’de 2-3 puanlık bir artışa neden oluyor. Arıza oranlarımız (hem kalıp hem de makina), yaklaşık yüzde 2,5’lardan yüzde 1’lerin altında düştü. Set-up sürelerimiz yarı yarıya azalmış durumda. Kalitesizlik maliyetine gelirsek 2-3 yıl öncesine göre yüzde 50 seviyesinde iyileştirme yapmış durumdayız. Ayrıca enerji tarafında kilovat saat bazında yüzde 20’lik bir iyileştirme sağladık. Bundan 2 yıl önce yaklaşık yüzde 70 seviyelerinde olan işçilik verimliliğimiz, şu anda yüzde 85’lerin üzerine çıktı. En önemli faydası da verilerin doğruluğuyla ilgili şüphemiz olmadığı için, finansal sonuçlarını da ay sonunda görebiliyoruz. Geçmişte kağıt üzerinde yapılan iyileştirmelerle OEE’yi yüzde 75-80 olarak gördüğümüzde aslında işin sonuçlarını tam olarak göremiyor, finansal olarak karşılığını alamıyorduk. Bu da işi yapmanızdaki motivasyonunuzu çok düşürüyor. Ama biz bugün yaptığımız herhangi bir iyileştirmenin sonucunu, ay sonunda finansal olarak muhasebeden teyit eder hale geldik. Şu anda birçok maliyetimizi ürüne yansıtarak ürünlerimizin yüzde 80 maliyetini görüyoruz. Bu da hem sahadaki personeller hem yeni projelerde teklif verme aşamasındaki satış ekibi hem de muhasebedeki çalışanlar için oldukça faydalı oluyor.
Yalın üretime dijitalleşme kullandığınız aracın faydalarından bahseder misiniz? Örneğin bu raporlamaların, Kaizen çalışmalarına, çalışanların işin içine girmesi kısımlarını anlatır mısınız?
Her sabah yaptığımız toplantıda bir önceki günün verilerini (hat bazında OEE, ıskarta, duruşlar vb.) ProManage’dan alıyoruz. Her hattın takım lideri toplantılarımıza katılıyor. Iskartaları maliyetlendirerek önceliklendiriyoruz. Bu önceliklendirmeyi yaptıktan sonra hem OEE olsun hem de ıskarta tarafında belli proje ekipleri kuruyoruz. Her proje ekibinin yetkinliklerine göre takım lideri ya da formen gibi liderini belirliyoruz. Yeri geldiğinde operatörleri bile çalışmanın içine dahil ediyoruz. OEE verilerini makinaların başındaki operatörler veya takım liderleri ıskarta verilerini günlük olarak işliyor. Dolayısıyla orada çalışan arkadaşların da makinanın performansından günlük olarak bilgi sahibi olması onun hem oradaki katılımını sağlıyor hem de motivasyonunu artırıyor. Fabrikanın başarısında pay sahibi olduğunu görmeye başlıyor ve bize öneriler getirmeye başlıyor. Dolayısıyla bir kalite problemi yaşadığımızda, doğru veriyi saha çalışanlarından almaya başlıyoruz.
Ekipmanların duruşları, hatların yetkinliğinde planlı bakım ya da otonom bakım gibi aktivitelerde de dijital araçları yoğun olarak kullanıyorsunuz. Bunlar hakkında bilgi verir misiniz?
Şu anda bizim hem makina çalışma saatimiz hem kalıplarımızın baskı saati her makina ve kalıp bazında takip ediliyor ve bakım zamanı yaklaştığında ProManage üzerinden personellerimize uyarılar gidiyor. Dolayısıyla artık bakım maliyetlerimizi tamamen ProManage üzerinden yönetmeye başladık. Bu kısa süren bir süreç değil. Baskı adetlerini, yedek parçaları takip etmek gibi altında birçok çalışma var. Ayrıca stok takibine de başlamak istiyoruz. Özellikle kritik ekipmanların neler olduğu, hangi parçaların hangi tarihlerde değişmesi gerektiğini tespit ederek bakım faaliyetlerini biraz daha ileriye taşımayı amaçlıyoruz.
İş yapış şekillerine dijitalleşmenin etkilerinden bahseder misiniz?
Sahada çalışan özellikle mavi yaka arkadaşlarımızın performans bilgilerine sahip olması, izlemesi bunlara katkıda bulunmasıyla birlikte aidiyet duygusunda ciddi bir artış oldu. Ayrıca arkadaşlarımızın motivasyonu da katılımla beraber arttı. Beyaz yaka, mühendis seviyesinde arkadaşlarımızın da programı kullanmadan önce önemli bir vakti dataları toplamak, bilgisayara girmek, bunlardan anlamlı bir veri çıkararak yaşanan problemlere müdahale etmekle geçiyordu. Siz bu dataları çıkardığınızda aradan belli bir zaman geçmiş oluyordu. İnsanların hafızasında o problem yeterince kalmıyordu. Dolayısıyla şu anda biz her sabah geldiğimizde, istediğimiz raporu anında alabiliyoruz ve kaynağı verimli olarak kullanabiliyoruz. Ayrıca programın firma içerisinde kullanılmasıyla bir analitik dil oluşmaya başladı. Daha evvel üretim performansını az, çok, düşük, yüksek gibi tanımlarken şimdi elimizde anlık veriler olduğu için sayılarla üretim performansını ifade ediyoruz. Bence bir firma içindeki en önemli kültür değişimi bu; herkesin o analitik seviyeye ulaştığını görüyorsunuz. Özellikle ıskarta verilerini anlık olarak takip ediyoruz. Yüzdesel olarak, saatlik bazda ıskarta verilerini takip ettiğimiz hatlar var. Bazı projeleri takip ettiğimiz hatlarda operatöre ıskarta oranları detaylı olarak aktarılıyor. Yanı sıra tüm sorumlu arkadaşlarımız, mühendis arkadaşlarımız sahada hakim oldukları yeri program vasıtasıyla görebiliyorlar. Fabrikada hangi makinada, bir önceki gün ne olduğunu görebilmenin önemli olduğunu düşünüyorum.
Ne tür araçlar ya da bilgilendirmeler sanayicilerimizin üretim operasyonlarındaki aktivelerini anlık olarak yapabilmesinin ve görev dağılımının başarıyla sürdürülebilmesinin kurgulamasını sağlayabilir?
Daha önce çalıştığım firmada, özellikle RSM aktivitelerinin içinde 3-4 yıl kadar bulundum. Firma sahibi ya da sanayiciler kendilerine bir model seçmeleri, bu modeli uygulayabilecek insanları, firma içinde analitik seviyede bu işe liderlik edebilecek kişileri istihdam edebilmeleri gerekiyor. Çünkü elinizin altında çok fazla veri oluyor ve “bunların hangisini işlemeniz, hangisinin üzerine gitmeniz lazım?” diye karar vermek ancak tecrübeyle olabilir. Aldıkları verilerin tümünü maliyetlendirmelerini ve maliyetlendirmedikleri hiçbir şeyin üzerine gitmemelerini öneririm. Çünkü adetsel ya da yüzdesel olarak bazı iyileştirmeler yapılabilir ancak bunun finansal tarafta görülebilmesi için öncelikle kaybın maliyetlendirilmesi gerekiyor. Maliyetlendirdikten sonra önceliklendirip akabinde nereden, hangi kayba yönelik hangi aksiyonların alınması gerektiğinin doğru bir şekilde planlanması şart. Bu noktada firma içindeki süreklilik ve insan kaynağı da büyük önem taşıyor. Fazla sirkülasyonun olduğu yerlerde bu tür uygulamaları yapmak çok zor. Dolayısıyla sanayicilerimizin insan kaynağını elinde tutabilmeleri önem arz ediyor. Maliyetlendirmeyi yaptıktan sonra da bir proje ekibi kurarak maliyetlerin üzerine gidecek şartları, kaynağı onlara sağlamak gerekiyor. Aksi takdirde veri karmaşasıyla bu işi yönetmek kolay olmuyor. Şu anda ProManage üzerinden belki binlerce çeşit rapor alınabilir. Ama hangi raporun alınması, hangi raporun nasıl işlenmesi gerektiği konusunda eğitim alınması lazım. Gerektiğinde Doruk’tan da destek alınabilir. Bu verilerin doğru şekilde işlenip, doğru şekilde maliyetlendirilip ve doğru şekilde proje ekiplerinin kurulması gerekiyor. Başka türlü işletmelerin hem bu kayıpları giderme hem de günümüz şartlarında bu kayıplarla yaşama şansları yok.
Dijitalleşme yatırımlarında sizin yaptığınız yatırımlar kendini ne kadar sürede geri ödedi? Yatırımların geri ödeme periyodunu kısaltabilmek için neler tavsiye edersiniz?
Ben geri ödemesinin uzun olduğunu düşünmüyorum. Örnek vermek gerekirse; 10 enjeksiyon makinası olan bir işletme OEE’de 10 puan kazansa yılda bir makina yapar. Bir makinanın maliyeti yaklaşık olarak biliniyordur. Dolayısıyla geri dönüşüyle ilgili bir sorun görmüyorum. Ancak alınan program doğru şekilde kullanılamıyorsa, bir kenarda atıl olarak bırakılıyorsa ve haftada bir kere rapor çekerek nasıl gidiyor, OEE ne olmuş gibi kullanılırsa bunun geri dönüşünü almak mümkün olmayacaktır. Bununla yaşamayı, fabrikayı bununla yönetmeyi öğrenmek gerekiyor. Sonuçta ölçmediğiniz bir şeyi yönetemezsiniz. Ay sonunda ölçmenin de bir anlamı kalmadı. Anlık olarak ne üretiliyor, nerede arıza ya da kayıp var, nerede ıskarta var bütün bunların anlık olarak görülmesi ve izlenmesi gerekiyor. Program bu şekilde kullanıldığında, en fazla 6 ay içinde kendini amorte edeceğini düşünüyorum.
Kendinizi dijitalleşme yolculuğunda nerede görüyorsunuz ve yolculukta ne tür planlar var?
Biz şu anda Kaplam Otomotiv Plastik olarak reaktiflikten proaktifliğe geçmiş durumdayız. Proaktif dediğimiz zaman sadece bakımdan vb. bahsetmiyoruz önümüzdeki dönemde birkaç enjeksiyon makinalık yatırımımız daha olacak. Şu anda enerji modülünü kısa süre içerisinde devreye almayı planlıyoruz. Hedefimiz, parça başına tükettiğimiz enerji detayında artık maliyetimizi görebilmek ve bunu anlık olarak yapmayı planlıyoruz. Biz şu anda satış ekibiyle beraber tüm maliyetlerimizi anlık olarak takip ediyoruz ve enerji modülüyle beraber artık teklif verirken sıfır hatayla o işi kârlı, kârsız nasıl yapacağımızı planlayacak hale geleceğiz. Günümüz şartlarında kağıt üzerinde bile kâr çıkartamadığınız işleri biz sahada gerçekleştirmeye çalışıyoruz. Günümüz şartlarında tüm maliyetleri tüm kayıpları anlık olarak görüp buna göre hareket etmek gerekiyor.
KOBİ’lerimize, dijitalleşme konusunda hevesli sanayicilerimize söylemek istediğiniz başka bir şey var mı?
Üretimin anlık olarak izlenmesi olursa iyi olurdan öteye geçti, artık bunun mutlaka yapılması gerekiyor. Bunun artık sizin üretim şekliniz olması ve anlık olarak her yere hakim olabilmeniz lazım. Aksi takdirde ürün üretmek çok kolay ama bunu uygun maliyetli üretmek günümüz şartlarında çok zorlaştı. Bunun için gerekli donanıma, ekibe, makinaya sahip olarak bunu yapmak artık kaçınılmaz oldu. Ben bütün sanayicilere, bu tarz izleme programlarını şiddetle tavsiye ediyorum.